Среди всех факторов, которые приводят к быстрому износу топливных емкостей, заправочных станций, резервуаров для хранения нефти и других технических жидкостей, коррозия – на первом месте. Внутренние стенки таких объектов наиболее подвержены этому явлению, поскольку постоянно контактируют с нефтепродуктами и летучими углеводородами. Таким процессам способствует и конденсат, который скапливается в емкостях при перепадах температур. В газообразном или жидком состоянии он контактирует с содержимым и образует кислотную и щелочную среды, которые активно разъедают металл. Антикоррозийная защита помогает продлить срок службы емкостей, исключить попадание ржавчины и прочих примесей в топливо, тем самым защищая от засорения топливные фильтры в воздушных и наземных видах транспорта, спецтехнике.
%20(1).jpg)
Для АЗС и топливных емкостей мы используем электродуговое напыление цинка, которое продлевает срок эксплуатации металлоконструкций на несколько десятков лет, в зависимости от толщины защитного слоя. Покрытие, нанесенное методом электродуговой металлизации, не уступает горячему цинкованию. Но, в отличие от последнего, оно применимо к крупным неразборным объектам, в том числе находящимся в эксплуатации. Обязательное условие качественной работы - своевременная очистка от топливных шламов, примесей и осадков нефтепродуктов. От степени очистки внутренней поверхности перед нанесением антикоррозийной защиты зависит качество топлива. Для обслуживания топливных емкостей и резервуаров мы применяем современное высокопроизводительное оборудование. Перед цинкованием методом электродугового напыления мы выполняем пескоструйную очистку металлической поверхности до степени Sa2.5-3.0.
Пескоструйная очистка
Предварительная очистка металлической поверхности обеспечивает хорошую адгезию. Надежное сцепление защитного слоя с поверхностью – залог долговечности антикоррозийного покрытия. На сегодняшний день пескоструйная обработка является лучшим способом очистки металла, потому что это быстро, недорого и эффективно. С помощью специального абразива мы создаем нужную шероховатость, эффективно удаляя с внешней и внутренней поверхности любой вид загрязнений:- жировые пятна, окалину, нагар;
- признаки коррозии;
- грязь и затвердевшие осадки нефтепродуктов;
- остатки предыдущих антикоррозийных и лакокрасочных покрытий;
- плесень, грибковый налет.
Степени очистки металла пескоструйным методом
Пескоструйный метод обработки поверхности перед нанесением антикоррозийного и другого защитного покрытия обеспечивает разные степени очистки. Они описаны в международных и отечественных стандартах ISO 8501-1-2014 и ГОСТ 9.402-2004.- Sa1 – легкая пескоструйная обработка, объект визуально выглядит очищенным от маслянистых загрязнений, остатков покрытий и следов коррозии;
- Sa2 – тщательная степень очистки, после которой удалена большая часть окалины, жировые пятна, проявления коррозии, а оставшиеся загрязнения имеют достаточно высокую адгезию с поверхностью;
- Sa2.5 – очень тщательная пескоструйная очистка, после которой могут остаться едва заметные пятна и полосы;
- Sa3.0 – обработка до идеально чистого металла, результат визуально можно оценивать по равномерному металлическому блеску очищенной стали.
Достоинства метода струйно-абразивной обработки:
- более эффективная очистка внутренних и внешних поверхностей топливных емкостей и резервуаров, сравнительно с любыми другими способами;
- максимальный срок службы антикоррозийного покрытия, благодаря отличной адгезии с очищенной поверхностью металла;
- мобильное пескоструйное оборудование позволяет произвести обработку не только в производственных условиях, но и на объекте.
Нанесение антикоррозийного покрытия методом электродуговой металлизации
Электродуговая металлизация происходит путем подачи по двум каналам в горелке двух проволок, между краями которых возникает дуга и начинается плавление. Расплавленный металл вместе с потоком воздуха, исходящего из центрального сопла электрометаллизатора, попадает на обрабатываемую металлическую поверхность. Соприкасаясь с подготовленной поверхностью, напыляемый металл застывает и образует прочное покрытие. Толщина покрытия зависит от материала и количества слоев, обычно варьируется от 0.1 – 0.3 мм (от 100 до 300 микрон), но иногда доходит до нескольких миллиметров.
